లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ కోసం ఫోకస్ లెన్స్‌ను ఎలా భర్తీ చేయాలి
మీ లేజర్ లెన్స్ ఉపయోగించిన తర్వాత చాలా సమయం ఉంటే, ఫిల్మ్ పడిపోవడం, మెటల్ స్ప్లాష్, డెంట్ మరియు స్క్రాచ్ వంటి దృగ్విషయం ఉంటుంది.దీని పనితీరు బాగా తగ్గిపోతుంది.అందువల్ల, లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ పాత్రను సరిగ్గా ఆడటానికి, మేము లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ ఫోకస్ లెన్స్‌ను సమయానికి భర్తీ చేయాలి.లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ కోసం ఫోకస్ లెన్స్‌ను ఎలా భర్తీ చేయాలి.
అప్పుడు లేజర్ లెన్స్‌ల సంస్థాపన మనం ఈ క్రింది వాటికి శ్రద్ధ వహించాలి:
1. రబ్బరు చేతి తొడుగులు లేదా ఫింగర్‌స్టాల్ ధరించడానికి లెన్స్‌లు, ఎందుకంటే మురికి లెన్స్‌ల చుక్కల చేతిలో ధూళి మరియు నూనె, పనితీరు క్షీణతకు కారణమవుతాయి.
2. లెన్స్‌లను పొందడానికి పట్టకార్లు మొదలైన ఏ సాధనాలను ఉపయోగించవద్దు.
3. డ్యామేజ్ కాకుండా ఉండేందుకు లెన్స్ పేపర్‌పై లెన్స్ ఉంచాలి.
4. లెన్స్‌ను కఠినమైన లేదా గట్టి ఉపరితలంపై ఉంచవద్దు మరియు ఇన్‌ఫ్రారెడ్ లెన్స్ సులభంగా స్క్రాచ్ అవుతుంది.
5. స్వచ్ఛమైన బంగారం లేదా స్వచ్ఛమైన రాగి ఉపరితలం శుభ్రం చేసి తాకవద్దు.
లేజర్ లెన్స్ క్లీనింగ్ పై శ్రద్ధ:
1. ఎయిర్ బెలూన్లు లెన్స్ యొక్క ఉపరితలం నుండి ఊడిపోతాయి, ఫ్లోట్ నోట్: ఫ్యాక్టరీ కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ చేయదు, ఎందుకంటే ఇది పెద్ద సంఖ్యలో చమురు మరియు నీటిని కలిగి ఉంటుంది, చమురు మరియు నీరు ఫిల్మ్ ఉపరితల శోషణ చిత్రంలో హానికరం ఏర్పడతాయి.
2. అసిటోన్, ఆల్కహాల్ తడి పత్తి లేదా పత్తితో, ఉపరితలంపై శాంతముగా స్క్రబ్ చేయండి, హార్డ్ స్క్రబ్బింగ్ నివారించండి.చారలను వదలకుండా ద్రవాన్ని ఆవిరి చేయడానికి వీలైనంత త్వరగా ఉపరితలం దాటడం అవసరం.
గమనిక:
1) కాటన్ హ్యాండిల్‌తో మాత్రమే కాటన్ శుభ్రముపరచు
2) అధిక నాణ్యత గల శస్త్రచికిత్స పత్తి బంతితో సిఫార్సు చేయబడింది
3) 6% ఎసిటిక్ యాసిడ్ గాఢతతో.
శుభ్రపరిచే ముందు చాలా మురికి కటకములు మరియు అసమర్థ కటకములు.ఫిల్మ్ చెరిపివేయబడితే, లెన్స్ దాని పనితీరును కోల్పోతుంది.స్పష్టమైన రంగు మార్పు చిత్రం యొక్క అబ్సిసిషన్‌ను సూచిస్తుంది.
1. అత్యంత కలుషిత లెన్స్‌ల కోసం భారీగా కలుషితమైన లెన్స్‌లను (స్పాటర్) గట్టిగా శుభ్రం చేయండి, ఈ కాలుష్య కారకాలను తొలగించడానికి మేము ఒక రకమైన పాలిష్ చేసిన పేస్ట్‌ని ఉపయోగిస్తాము.
పాలిష్ చేసిన క్రీమ్‌ను సమానంగా షేక్ చేయండి, కాటన్ బాల్‌పై 4-5 చుక్కలు పోయాలి మరియు లెన్స్ చుట్టూ మెల్లగా కదిలించండి.పత్తి బంతిని క్రిందికి నొక్కవద్దు.కాటన్ బాల్ బరువు సరిపోతుంది.మీరు చాలా ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తే, పాలిష్ చేసిన పేస్ట్ త్వరగా ఉపరితలంపై గీతలు పడుతుంది.ఒక దిశలో ఓవర్‌పాలిష్‌ను నివారించడానికి లెన్స్‌ను తరచుగా తిప్పండి.పాలిషింగ్ సమయం 30 సెకన్లలో నియంత్రించబడాలి.ఏ సమయంలోనైనా, రంగు మార్పులు కనుగొనబడినప్పుడు, పాలిషింగ్ వెంటనే నిలిపివేయబడుతుంది, ఇది ఫిల్మ్ యొక్క బయటి పొర తుప్పు పట్టిందని సూచిస్తుంది.పాలిష్ చేసిన పేస్ట్ లేకుండా ఏ టూత్ పేస్టును ఉపయోగించలేరు.
2. కొత్త కాటన్ బాల్‌తో స్వేదనజలంతో, లెన్స్ ఉపరితలాన్ని సున్నితంగా కడగాలి.
లెన్స్ పూర్తిగా తడిగా ఉండాలి, అవశేషాలను తొలగించడానికి వీలైనంత వరకు పేస్ట్‌ను పాలిష్ చేయాలి.లెన్స్ యొక్క ఉపరితలం పొడిగా ఉండకుండా జాగ్రత్త వహించండి, ఇది మిగిలిన పేస్ట్‌ను తీసివేయడం కష్టతరం చేస్తుంది.
3. వేగవంతమైన ఆల్కహాల్ వెట్ లింట్ కాటన్‌తో, లెన్స్ యొక్క మొత్తం ఉపరితలాన్ని శాంతముగా కడగాలి, అవశేషాలను తొలగించడానికి వీలైనంత వరకు పేస్ట్‌ను పాలిష్ చేయండి.
గమనిక: లెన్స్ 2 అంగుళాల కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగి ఉంటే, ఈ దశ కోసం కాటన్ శుభ్రముపరచు బదులుగా కాటన్ బాల్‌ను ఉపయోగించండి.
4. తడి అసిటోన్ మెత్తటి పత్తితో, లెన్స్ ఉపరితలాన్ని శాంతముగా శుభ్రపరచడం.
చివరి దశ నుండి పాలిషింగ్ పేస్ట్ మరియు ప్రొపనాల్‌ను తొలగించండి.తుది శుభ్రపరచడం కోసం అసిటోన్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, పత్తి శుభ్రముపరచు లెన్స్‌ను సున్నితంగా శుభ్రపరుస్తుంది, అతివ్యాప్తి చెందుతుంది మరియు సరళ రేఖ యొక్క మొత్తం ఉపరితలం రుద్దబడింది.చివరి స్క్రబ్ వద్ద, ఉపరితలంపై అసిటోన్ వేగంగా ఆరిపోయేలా చేయడానికి పత్తి శుభ్రముపరచును నెమ్మదిగా తరలించండి.ఇది లెన్స్ ఉపరితలంపై చారలను తొలగించగలదు.
5. శుభ్రమైన లెన్స్‌లను గుర్తించే చివరి దశ సూర్యకాంతిలో మరియు నలుపు నేపథ్యంలో లెన్స్ ఉపరితలాన్ని జాగ్రత్తగా పరిశీలించడం.
పాలిష్ చేసిన పేస్ట్ యొక్క అవశేషాలు ఉంటే, అది పూర్తిగా తొలగించబడే వరకు పునరావృతం చేయవచ్చు.గమనిక: కొన్ని రకాల కాలుష్యం లేదా నష్టం తొలగించబడదు, ఉదాహరణకు మెటల్ స్ప్టర్, డెంట్ మరియు మొదలైనవి.మీరు అలాంటి కాలుష్యాన్ని కనుగొంటే లేదా లెన్స్‌ను డ్యామేజ్ చేస్తే, మీరు లెన్స్‌ను మళ్లీ పని చేయాలి లేదా భర్తీ చేయాలి.
హాయ్ ఫ్రెండ్స్, మీ పఠనానికి ధన్యవాదాలు.ఈ వ్యాసం మీకు సహాయపడగలదని ఆశిస్తున్నాను.
మీరు మరింత సమాచారాన్ని పొందాలనుకుంటే, మా వెబ్‌సైట్‌లో సందేశాన్ని పంపడానికి స్వాగతం లేదా ఇమెయిల్‌ను వ్రాయండి:sale12@ruijielaser.ccమిస్ అన్నే.
మీ విలువైన సమయానికి ధన్యవాదాలు
మంచి రోజు.
పోస్ట్ సమయం: జనవరి-16-2019