විවිධ කැපුම් තාක්ෂණයන් අතර වෙළඳපොලේ සැලකිය යුතු තරඟයක් පවතී, ඒවා තහඩු ලෝහ, නල හෝ පැතිකඩ සඳහා අදහස් කෙරේ.වෝටර්ජෙට් සහ පන්ච් යන්ත්ර වැනි උල්ෙල්ඛ මගින් යාන්ත්‍රික කැපීමේ ක්‍රම භාවිතා කරන අය සහ ඔක්සිකට්, ප්ලාස්මා හෝ ලේසර් වැනි තාප ක්‍රමවලට කැමති අය සිටිති.
කෙසේ වෙතත්, ෆයිබර් කැපුම් තාක්ෂණයේ ලේසර් ලෝකයේ මෑත කාලීන දියුණුවත් සමඟ, අධි-විභේදන ප්ලාස්මා, CO2 ලේසර් සහ ඉහත සඳහන් ෆයිබර් ලේසර් අතර තාක්ෂණික තරඟයක් පවතී.
වඩාත්ම ලාභදායී වන්නේ කුමක්ද?වඩාත්ම නිවැරදි?කුමන ආකාරයේ ඝනකම සඳහාද?ද්රව්ය ගැන කෙසේද?මෙම ලිපියෙන් අපි එක් එක් ලක්ෂණ පැහැදිලි කරන්නෙමු, එවිට අපගේ අවශ්‍යතාවලට වඩාත් ගැලපෙන එකක් තෝරා ගැනීමට අපට හැකි වේ.
වෝටර්ජෙට්
ප්ලාස්ටික්, ආලේපන හෝ සිමෙන්ති පැනල් වැනි සීතල කැපීම සිදු කරන විට තාපයට බලපෑම් කළ හැකි සියලුම ද්රව්ය සඳහා මෙය සිත්ගන්නා තාක්ෂණයකි.කප්පාදුවේ බලය වැඩි කිරීම සඳහා, 300 mm ට වඩා වැඩි වානේ සමඟ වැඩ කිරීමට සුදුසු උල්ෙල්ඛ ද්රව්යයක් භාවිතා කළ හැකිය.සෙරමික්, ගල් හෝ වීදුරු වැනි දෘඩ ද්රව්ය සඳහා මේ ආකාරයෙන් ඉතා ප්රයෝජනවත් විය හැකිය.
පන්ච්
ඇතැම් ආකාරයේ කැපීම් සඳහා පන්ච් යන්ත්‍රවලට වඩා ලේසර් ජනප්‍රිය වී ඇතත්, යන්ත්‍රයේ පිරිවැය බෙහෙවින් අඩු වීම මෙන්ම එහි වේගය සහ ආකෘති මෙවලම් සහ තට්ටු කිරීමේ මෙහෙයුම් සිදු කිරීමට ඇති හැකියාව හේතුවෙන් එයට තවමත් ස්ථානයක් තිබේ. ලේසර් තාක්ෂණයෙන් කළ නොහැකි දේ.
ඔක්සිකට්
මෙම තාක්ෂණය වැඩි ඝනකම (මි.මී. 75) කාබන් වානේ සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.කෙසේ වෙතත්, එය මල නොබැඳෙන වානේ සහ ඇලුමිනියම් සඳහා ඵලදායී නොවේ.එයට විශේෂ විදුලි සම්බන්ධතාවයක් අවශ්ය නොවන අතර මූලික ආයෝජනය අඩු බැවින් එය ඉහළ අතේ ගෙන යා හැකි හැකියාවක් ලබා දෙයි.
ප්ලාස්මා
අධි-විභේදන ප්ලාස්මා වැඩි ඝණකම සඳහා ගුණාත්මක භාවයෙන් ලේසර් වලට සමීප වේ, නමුත් අඩු මිලදී ගැනීමේ පිරිවැයක් ඇත.එය 5mm සිට වඩාත් සුදුසු වන අතර, 30mm සිට ප්‍රායෝගිකව අනභිභවනීය වන අතර, ලේසර් වෙත ළඟා වීමට නොහැකි වන අතර, කාබන් වානේවල 90mm දක්වා ඝනකම සහ මල නොබැඳෙන වානේ 160mm දක්වා ළඟා විය හැකිය.සැකයකින් තොරව, එය බෙල් කැපීම සඳහා හොඳ විකල්පයකි.එය ෆෙරස් සහ ෆෙරස් නොවන, මෙන්ම ඔක්සිකරණය, තීන්ත හෝ ජාලක ද්රව්ය සමඟ භාවිතා කළ හැක.
CO2 ලේසර්
පොදුවේ ගත් කල, ලේසර් වඩාත් නිවැරදි කැපුම් හැකියාවක් ලබා දෙයි.මෙය විශේෂයෙන්ම අඩු ඝනකම හා කුඩා සිදුරු යන්ත්ර සූත්ර කිරීමේදී සිදු වේ.CO2 5mm සහ 30mm අතර ඝණකම සඳහා සුදුසු වේ.
ෆයිබර් ලේසර්
ෆයිබර් ලේසර් සාම්ප්‍රදායික CO2 ලේසර් කැපීමේ වේගය සහ ගුණාත්මකභාවය සපයන තාක්‍ෂණයක් බව ඔප්පු වෙමින් පවතී, නමුත් 5 mm ට අඩු ඝණකම සඳහා.මීට අමතරව, බලශක්ති භාවිතය අනුව එය වඩාත් ලාභදායී හා කාර්යක්ෂම වේ.එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ආයෝජන, නඩත්තු සහ මෙහෙයුම් වියදම් අඩු වේ.මීට අමතරව, යන්ත්‍රයේ මිල ක්‍රමයෙන් අඩුවීම ප්ලාස්මා හා සසඳන විට වෙනස් වන සාධක සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.මේ නිසා, වැඩිවන නිෂ්පාදකයින් සංඛ්‍යාවක් මෙම වර්ගයේ තාක්ෂණය අලෙවිකරණය සහ නිෂ්පාදනය කිරීමේ වික්‍රමය ආරම්භ කිරීමට පටන් ගෙන තිබේ.මෙම තාක්ෂණය තඹ සහ පිත්තල ඇතුළු පරාවර්තක ද්රව්ය සමඟ වඩා හොඳ කාර්ය සාධනයක් ලබා දෙයි.කෙටියෙන් කිවහොත්, ෆයිබර් ලේසර් අතිරේක පාරිසරික වාසියක් සමඟින් ප්‍රමුඛ තාක්‍ෂණයක් බවට පත්වෙමින් තිබේ.
එසේ නම්, තාක්ෂණයන් කිහිපයක් සුදුසු විය හැකි ඝනකම් පරාසයක නිෂ්පාදනය සිදු කරන විට අපට කුමක් කළ හැකිද?මෙම තත්ත්වයන් තුළ හොඳම කාර්ය සාධනය ලබා ගැනීම සඳහා අපගේ මෘදුකාංග පද්ධති වින්‍යාසගත කළ යුත්තේ කෙසේද?අප කළ යුතු පළමු දෙය නම් භාවිතා කරන තාක්ෂණය අනුව යන්ත්‍රෝපකරණ විකල්ප කිහිපයක් තිබීමයි.එම කොටසටම අවශ්ය කැපුම් ගුණාත්මක භාවය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා එය සකසන යන්ත්‍රයේ තාක්ෂණය මත පදනම්ව, සම්පත් උපරිම ලෙස භාවිතා කිරීම සහතික කරන විශේෂිත යන්ත්‍රයක් අවශ්ය වේ.
එක් තාක්‍ෂණයක් භාවිතයෙන් පමණක් කොටසක් ක්‍රියාත්මක කළ හැකි අවස්ථා තිබේ.එබැවින්, නිශ්චිත නිෂ්පාදන මාර්ගය තීරණය කිරීම සඳහා උසස් තර්කනය භාවිතා කරන පද්ධතියක් අපට අවශ්ය වනු ඇත.මෙම තර්කය අභ්‍යන්තර සිදුරුවල ද්රව්ය, ඝනකම, අපේක්ෂිත ගුණාත්මකභාවය හෝ විෂ්කම්භය වැනි සාධක සලකා බලයි, එහි භෞතික හා ජ්‍යාමිතික ගුණ දෙකම ඇතුළුව අපට නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්ය කොටස විශ්ලේෂණය කර වඩාත් සුදුසු යන්ත්‍රය කුමක්දැයි නිගමනය කරයි. එය නිෂ්පාදනය කරන්න.
යන්ත්‍රය තෝරා ගත් පසු, නිෂ්පාදනය ඉදිරියට ගෙන යාම වළක්වන අධි බර තත්වයන් අපට හමුවිය හැකිය.බර කළමණාකරණ පද්ධති සහ වැඩ පෝලිම් සඳහා වෙන් කිරීම විශේෂාංගී වන මෘදුකාංගවලට වඩා හොඳ තත්වයක පවතින සහ නියමිත වේලාවට නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසන වෙනත් යන්ත්‍රයක් සමඟ කොටස සැකසීමට දෙවන යන්ත්ර වර්ගයක් හෝ දෙවන අනුකූල තාක්‍ෂණයක් තෝරා ගැනීමේ හැකියාව ඇත.අතිරික්ත ධාරිතාවක් නොමැති අවස්ථාවක, වැඩ උප කොන්ත්‍රාත්තුවක් ලබා ගැනීමට පවා ඉඩ ලබා දේ.එනම්, එය නිෂ්ක්‍රීය කාලපරිච්ඡේද මග හරිනු ඇති අතර නිෂ්පාදනය වඩාත් කාර්යක්ෂම කරයි.
පසු කාලය: දෙසැම්බර්-13-2018