Na rynku istnieje znaczna konkurencja między różnymi technologiami cięcia, niezależnie od tego, czy są one przeznaczone do blach, rur czy profili.Są takie, które wykorzystują metody cięcia mechanicznego przez ścieranie, takie jak waterjet i wykrawarki, oraz inne, które preferują metody termiczne, takie jak oxycut, plazma czy laser.
Jednak wraz z ostatnimi przełomami w laserowym świecie technologii cięcia włókien istnieje technologiczna konkurencja między plazmą o wysokiej rozdzielczości, laserem CO2 i wspomnianym laserem światłowodowym.
Który jest najbardziej ekonomiczny?Najbardziej dokładny?Dla jakiej grubości?A co z materiałem?W tym poście wyjaśnimy charakterystykę każdego z nich, abyśmy mogli jak najlepiej wybrać ten, który najlepiej odpowiada naszym potrzebom.
Strumień wody
Jest to interesująca technologia dla wszystkich materiałów, na które ciepło może mieć wpływ podczas cięcia na zimno, takich jak tworzywa sztuczne, powłoki czy płyty cementowe.W celu zwiększenia mocy cięcia można zastosować materiał ścierny odpowiedni do obróbki stali o wymiarach powyżej 300 mm.Może to być bardzo przydatne w przypadku twardych materiałów, takich jak ceramika, kamień czy szkło.
Dziurkacz
Chociaż laser zyskał popularność nad wykrawarkami do niektórych rodzajów cięć, nadal jest na niego miejsce ze względu na znacznie niższy koszt maszyny, a także jej szybkość i zdolność do wykonywania operacji formowania narzędzi i gwintowania które nie są możliwe w technologii laserowej.
Oxycut
Ta technologia jest najbardziej odpowiednia dla stali węglowych o większych grubościach (75mm).Jednak nie jest skuteczny w przypadku stali nierdzewnej i aluminium.Oferuje wysoki stopień przenośności, ponieważ nie wymaga specjalnego połączenia elektrycznego, a początkowa inwestycja jest niewielka.
Osocze
Plazma o wysokiej rozdzielczości jest zbliżona do jakości lasera przy większych grubościach, ale przy niższych kosztach zakupu.Jest najbardziej odpowiedni od 5 mm i jest praktycznie nie do pobicia od 30 mm, gdzie laser nie jest w stanie dosięgnąć, z wydajnością do 90 mm grubości w stali węglowej i 160 mm w stali nierdzewnej.Bez wątpienia jest to dobra opcja do cięcia ukosowego.Może być stosowany do materiałów żelaznych i nieżelaznych, a także utlenionych, malowanych lub siatkowych.
Laser CO2
Ogólnie mówiąc, laser oferuje bardziej precyzyjne cięcie.Dzieje się tak zwłaszcza w przypadku mniejszych grubości i obróbki małych otworów.CO2 jest odpowiedni dla grubości od 5mm do 30mm.
Laser światłowodowy
Laser światłowodowy okazuje się być technologią, która oferuje szybkość i jakość tradycyjnego cięcia laserem CO2, ale dla grubości poniżej 5 mm.Ponadto jest bardziej ekonomiczny i wydajny pod względem zużycia energii.W rezultacie koszty inwestycji, konserwacji i eksploatacji są niższe.Ponadto stopniowy spadek ceny maszyny znacząco zmniejsza czynniki różnicujące w porównaniu do plazmy.Dzięki temu coraz więcej producentów zaczęło podejmować przygodę marketingu i wytwarzania tego typu technologii.Ta technika zapewnia również lepszą wydajność w przypadku materiałów odbijających światło, w tym miedzi i mosiądzu.Krótko mówiąc, laser światłowodowy staje się wiodącą technologią z dodatkowymi korzyściami ekologicznymi.
Co zatem możemy zrobić, gdy prowadzimy produkcję w zakresach grubości, w których kilka technologii może być odpowiednich?Jak należy skonfigurować nasze systemy oprogramowania, aby uzyskać najlepszą wydajność w takich sytuacjach?Pierwszą rzeczą, którą musimy zrobić, to mieć kilka opcji obróbki w zależności od zastosowanej technologii.Ta sama część będzie wymagała określonego rodzaju obróbki, która zapewnia najlepsze wykorzystanie zasobów, w zależności od technologii maszyny, na której będzie obrabiana, a tym samym osiągnięcie pożądanej jakości cięcia.
Będą chwile, kiedy część będzie można wykonać tylko przy użyciu jednej z technologii.Dlatego będziemy potrzebować systemu, który wykorzystuje zaawansowaną logikę do określenia konkretnej ścieżki produkcji.Ta logika uwzględnia takie czynniki, jak materiał, grubość, pożądaną jakość lub średnice otworów wewnętrznych, analizuje część, którą chcemy wyprodukować, w tym jej właściwości fizyczne i geometryczne, i wnioskuje, która maszyna jest najbardziej odpowiednia do wyprodukuj to.
Po wybraniu maszyny możemy napotkać sytuacje przeciążenia, które uniemożliwiają postęp produkcji.Oprogramowanie, które oferuje systemy zarządzania obciążeniem i przydzielanie do kolejek roboczych, miałoby możliwość wyboru drugiego typu obróbki lub drugiej kompatybilnej technologii do obróbki części na innej maszynie, która jest w lepszej sytuacji i która umożliwia produkcję na czas.Może nawet zezwolić na zlecanie pracy podwykonawcom, w przypadku braku nadwyżki mocy produkcyjnych.Oznacza to, że pozwoli uniknąć okresów przestoju i sprawi, że produkcja będzie bardziej wydajna.
Czas publikacji: 13.12-2018