हाय पॉवर लेसर मेटल कटिंग मशीन हे प्रगत उत्पादन तंत्रज्ञान आहे.कारण लेझर मेटल कटिंग टेक्नॉलॉजीमध्ये लेसर ऑप्टिक्स, इलेक्ट्रॉनिक्स, मशिनरी आणि इतर गोष्टी एकत्र केल्या जातात.लेझर कटिंगची प्रक्रिया क्लिष्ट आहे.आणि प्रभावित करणारे अनेक घटक आहेत.
मेटल लेसर कटिंगच्या कामात लेसर आउटपुट पॉवर, कट स्पीड आणि मटेरियल गुणधर्म इत्यादींचा समावेश होतो. जर पॅरामीटर्स चुकीचे असतील, तर कटिंगची गुणवत्ता खूपच खराब होईल, जसे की खडबडीत कटिंग पृष्ठभाग, कटिंग पृष्ठभागावर खाच किंवा मागील बाजूस स्लॅगिंग.
लेसर मेटल कटिंग मशीनची कटिंग गती
खूप वेगवान किंवा मंद गती कटिंगच्या गुणवत्तेवर परिणाम करेल, परिणामी स्लॅगिंग किंवा कट थ्रू होईल.
जेव्हा कटिंगची गती खूप कमी असते, तेव्हा लेसर ऊर्जा घनता खूप मोठी असते.आणि उष्णता प्रभावित झोन मोठा होतो.यामुळे स्लॅगिंग, वाइड कट जॉइंट आणि रफ कट वाढेल.जेव्हा कटिंगची गती खूप जास्त असते, तेव्हा लेसर ऊर्जा घनता लहान असते आणि ती कापली जाऊ शकत नाही.
खाच लंब आणि स्लॅगिंग उंची वेग पॅरामीटर्ससाठी सर्वात संवेदनशील आहेत, त्यानंतर खाच रुंदी आणि पृष्ठभाग खडबडीत आहे.
कटिंग गती वाढवणाऱ्या ऑपरेशन्समध्ये हे समाविष्ट आहे:
- लेसर शक्ती वाढ.
- बीम मोड बदला.
- फोकस स्पॉटचा आकार कमी करण्यासाठी (उदाहरणार्थ लहान फोकल लेंथ लेन्स वापरून).
लेसर मेटल कटिंग मशीनची फोकस स्थिती
लेसर बीम एकाग्र झाल्यानंतर स्पॉटचा आकार फोकस लांबीच्या प्रमाणात आहे.लाइट स्पॉटचा आकार खूपच लहान आहे आणि लहान फोकस लांबीसह बीम फोकस केल्यानंतर फोकल पॉईंटवर पॉवर डेन्सिटी खूप जास्त आहे, जे सामग्री कटिंगसाठी अनुकूल आहे.परंतु त्याचा तोटा असा आहे की फोकसची लांबी खूप लहान आहे, समायोजन मार्जिन खूप लहान आहे आणि ते सामान्यतः जलद लेसर मेटल कटिंग पातळ सामग्रीसाठी योग्य आहे.जाड सामग्रीसह लेसर मेटल कटिंग मशीनसाठी, कारण लांब फोकस लांबीमध्ये विस्तृत फोकल डेप्थ आहे, जोपर्यंत पुरेशी पॉवर घनता आहे, तो कट करणे योग्य आहे.फोकल पॉईंटवर सर्वाधिक पॉवर डेन्सिटी असल्यामुळे, बहुतेक प्रकरणांमध्ये, फोकस स्थिती केवळ धातूच्या पृष्ठभागावर किंवा कापण्याच्या वेळी धातूच्या पृष्ठभागाच्या किंचित खाली असते.फोकसची सापेक्ष स्थिती सुनिश्चित करणे.आणि मेटल शीट स्थिर आहे स्थिर कटिंग गुणवत्ता प्राप्त करण्यासाठी एक महत्त्वाची अट आहे.कधीकधी लेन्सच्या कामात खराब कूलिंगमुळे फोकसची लांबी बदलते, ज्यासाठी फोकल स्थितीचे वेळेवर समायोजन आवश्यक असते.
पोस्ट वेळ: डिसेंबर-29-2018