ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ტექნოლოგია
ბოლო წლებში ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ტექნოლოგია სწრაფად განვითარდა სხვადასხვა სფეროში.იგი დიდ მასშტაბებს იკავებს ლითონის და არალითონების დამუშავებაში.ევროპაში, შეერთებულ შტატებში, იაპონიასა და სხვა განვითარებულ ქვეყნებში ლაზერული საჭრელი დანადგარების და სამრეწველო ლაზერული გენერატორის წარმოება და გაყიდვები წლიდან წლამდე იზრდება.მისი გამოყენებაც უფრო და უფრო ფართოვდება.მაგრამ როგორ მივიღოთ ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის კარგი ეფექტი?
ლაზერული ჭრის პროცესის კვლევისას, ჩვენ ძირითად აქცენტს ვაკეთებთ ლაზერის გამომავალ სიმძლავრეზე, ფოკუსურ პოზიციაზე, ლაზერის რეჟიმში და საქშენის ფორმაზე და ა.შ. ჯერ კიდევ 1980-იან წლებში შეერთებულმა შტატებმა, იაპონიამ და გერმანიამ და ა.შ. დიდი რაოდენობით ჭრის პროცესის ტესტი.1990-იანი წლების დასაწყისში ზოგიერთმა განვითარებულმა ქვეყანამ გამოუშვა ლაზერული ჭრის მაღალი ხარისხის სისტემა.Ruijie LASER ასევე ეძღვნება კვლევას და განავითარებს მაღალი ხარისხის ლითონის ლაზერული ჭრის მანქანას.
ლაზერული ჭრის პარამეტრების გავლენა ჭრის ხარისხზე
-
ლაზერული ჭრის სიჩქარე
ლაზერული ჭრის დროს, ჭრის სიჩქარე დიდ გავლენას ახდენს ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ეფექტზე.ჭრის იდეალური სიჩქარე აჩენს ჭრის ზედაპირს გლუვ ხაზს და არ არის წიდა საჭრელი კიდის ბოლოში.როდესაც დამხმარე გაზი და ლაზერული სიმძლავრე ფიქსირდება, ჭრის სიჩქარე და შუბი არის არაწრფივი შებრუნებული ურთიერთობა.ლაზერული სიმძლავრე დარჩება საჭრელ შუბზე, როდესაც ჭრის სიჩქარე ნელია, ეს გაზრდის ჭრის შუბს.
ლაზერული ჭრის სიჩქარის მატებასთან ერთად, ლაზერული ენერგიის დარჩენის დრო მცირდება სამუშაო ნაწილზე.ეს ხდის თერმული დიფუზიის და სითბოს გამტარობის ეფექტის შემცირებას, შემდეგ საჭრელი შუბის თხელი.თუ ჭრის სიჩქარე ასე სწრაფია, სამუშაო ნაწილის გაჭრა შეუძლებელია ჭრის სითბოს ნაკლებობის გამო.ეს არ არის მთლიანად მოჭრილი.მდნარი მასალა დროულად ვერ იფეთქება, შემდეგ ხელახლა შედუღდება.
ფოკუსური პოზიცია გავლენას მოახდენს ჭრის უხეშობაზე, ფერდობის შუბზე და მდნარი წიდის მიმაგრებაზე.თუ ფოკუსური პოზიცია ძალიან დაბალია, ეს გაზრდის საჭრელი მასალის ფსკერის სითბოს შთანთქმის შესაძლებლობებს.როდესაც ჭრის სიჩქარე და დამხმარე გაზის წნევა ფიქსირდება, ეს გახდის გამდნარ მასალას, რომელიც მიედინება მასალის ქვეშ.თუ ფოკუსური პოზიცია ძალიან მაღალია, საჭრელი მასალის ქვედა ნაწილი ვერ შთანთქავს საკმარის სითბოს.ასე რომ, საჭრელი შუბი ბოლომდე ვერ დნება და თეფშის ქვეშ წიდა დაეცემა.
როგორც წესი, ფოკუსური პოზიცია უნდა იყოს ჭრის ზედაპირზე ან ოდნავ დაბლა.მაგრამ სხვადასხვა მასალას განსხვავებული მოთხოვნა აქვს.ნახშირბადოვანი ფოლადის მოჭრისას, ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ეფექტი კარგია, თუ ფოკუსური პოზიცია ზედაპირზეა.უჟანგავი ფოლადის ჭრისას, ფოკუსური პოზიცია უნდა იყოს ფირფიტის შუა პოზიციაზე.
-
დამხმარე ჰაერის წნევა
ლაზერული ჭრის დროს დამხმარე აირმა შეიძლება ააფეთქოს წიდა და გააგრილოს ლაზერული ჭრის სიცხეზე დაზარალებული ზონა.დამხმარე მოიცავს O2, N2, შეკუმშული ჰაერი და სხვაინერტული გაზი.ლითონის მასალის უმეტესობამ უნდა გამოიყენოს აქტიური გაზი, როგორიცაა O2, რადგან მას შეუძლია ლითონის ზედაპირის დაჟანგვა და გააუმჯობესოს ჭრის ეფექტურობა და ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ეფექტი.
როდესაც დამხმარე აირის წნევა ძალიან მაღალია, მასალის ზედაპირზე შეიძლება აღმოჩნდეს მორევი, რაც შეასუსტებს დნობის ამოღების უნარს.ასე რომ, საჭრელი შუბი უფრო ფართო და უხეში გახდება.თუ ჰაერის წნევა ძალიან დაბალია, მას არ შეუძლია ააფეთქოს ყველა დნობის წიდა.
-
ლაზერული სიმძლავრე
ლაზერული სიმძლავრე ძალიან დიდ გავლენას ახდენს ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის ტექნოლოგიის ჭრის ეფექტზე.ჩვენ გვჭირდება შესაფერისი ლაზერული სიმძლავრის შერჩევა მასალის ტიპებისა და სისქის მიხედვით.კარგი თბოგამტარობა, მაღალი დნობის წერტილი და მაღალი ამრეკლავი მასალები მოითხოვს უფრო დიდ ლაზერულ ენერგიას.
გარდა ამისა, გამონადენის ძაბვის მატებასთან ერთად, ლაზერის სიძლიერე გაიზრდება იმის გამო, რომ შეყვანის პიკური სიმძლავრე იზრდება.შემდეგ ლაზერული ლაქის დიამეტრი უფრო დიდი იქნება, ასე რომ საჭრელი შუბი უფრო ფართო გახდება.
არ აქვს მნიშვნელობა რა გზებს ვიყენებთ ბოჭკოვანი ლაზერული ჭრის მანქანაზე, ჭრის ეფექტი მოიცავს ბევრ ფაქტორს.ასე რომ, ჩვენ გვჭირდება მეტი ტესტირება და პრაქტიკა, რომ მივიღოთ საუკეთესო ჭრის ეფექტი.
თუ გსურთ გაიგოთ მეტი ბოჭკოვანი ლაზერული საჭრელი მანქანის შესახებ, მოგერიდებათ დამიკავშირდეთ.
ფრენკი ვანგი
Email: sale11@ruijielaser.cc
Whatsapp/ტელეფონი: 0086 17853508206
გამოქვეყნების დრო: დეკ-17-2018