市場では、板金、チューブ、プロファイルのいずれを対象としているかにかかわらず、さまざまな切断技術の間で大きな競争が繰り広げられています。ウォータージェットやパンチマシンなどの摩耗による機械的切断方法を使用するものと、オキシカット、プラズマ、レーザーなどの熱的方法を好むものがあります.
しかし、ファイバー切断技術のレーザーの世界における最近のブレークスルーにより、高解像度プラズマ、CO2 レーザー、および前述のファイバーレーザーの間で技術的な競争が行われています。
どれが最も経済的ですか？最も正確な？どのような厚さ用ですか？素材はどうですか？この投稿では、それぞれの特徴を説明し、ニーズに最も適したものを選択できるようにします.
ウォータージェット
これは、プラスチック、コーティング、セメント パネルなど、冷間切断の際に熱の影響を受ける可能性のあるすべての材料にとって興味深い技術です。切断力を高めるために、300 mm を超える鋼の加工に適した研磨材を使用することができます。この方法では、セラミック、石、ガラスなどの硬い素材に非常に役立ちます。
パンチ
レーザーは、特定のタイプの切断用のパンチング マシンよりも人気を博していますが、マシンのコストがはるかに低く、速度と成形ツールおよびタッピング操作を実行できるという事実により、レーザーを使用する場所がまだあります。レーザー技術では不可能です。
オキシカット
この技術は、より厚い (75mm) 炭素鋼に最適です。ただし、ステンレスやアルミには効果がありません。特別な電気接続が不要で、初期投資が少ないため、携帯性に優れています。
プラズマ
高解像度プラズマは、レーザーに近い品質で厚みが増しますが、購入コストは低くなります。5mmから最適で、レーザーが届かない30mmからは実質無敵で、炭素鋼で90mm、ステンレス鋼で160mmまで対応可能です。間違いなく、ベベルカットに適したオプションです。鉄および非鉄、酸化、塗装、またはグリッド材料に使用できます。
CO2レーザー
一般的に言えば、レーザーはより正確な切断能力を提供します。これは特に、厚みが薄い場合や小さな穴を加工する場合に当てはまります。CO2 は 5mm から 30mm の厚さに適しています。
ファイバーレーザー
ファイバーレーザーは、従来の CO2 レーザー切断の速度と品質を提供する技術であることを証明していますが、厚さは 5 mm 未満です。さらに、エネルギー使用の点でより経済的で効率的です。その結果、投資、保守、および運用コストが削減されます。さらに、機械の価格が徐々に下がったことで、プラズマと比較して差別化要因が大幅に減少しています。このため、ますます多くのメーカーが、この種の技術のマーケティングと製造の冒険に乗り出し始めています。この技術は、銅や真鍮などの反射材でも優れた性能を発揮します。要するに、ファイバーレーザーは、環境に配慮した利点を備えた主要な技術になりつつあります。
では、いくつかの技術が適していると思われる厚さの範囲で生産を行う場合、どうすればよいでしょうか。このような状況で最高のパフォーマンスを得るには、ソフトウェア システムをどのように構成すればよいでしょうか?まず最初に、使用する技術に応じていくつかの加工オプションを用意する必要があります。同じ部品は、加工される機械の技術に応じて、リソースを最大限に活用する特定のタイプの加工を必要とし、それによって望ましい切断品質を実現します。
いずれかのテクノロジを使用してのみパーツを実行できる場合があります。したがって、高度なロジックを使用して特定の製造ルートを決定するシステムが必要になります。このロジックは、材料、厚さ、望ましい品質、または内部の穴の直径などの要素を考慮し、物理的および幾何学的特性の両方を含めて、製造したい部品を分析し、どの機械が最も適しているかを推測します。それを生成します。
マシンが選択されると、生産の進行を妨げる過負荷の状況が発生する可能性があります。負荷管理システムと作業キューへの割り当てを備えたソフトウェアには、2 番目の機械加工タイプまたは 2 番目に互換性のあるテクノロジを選択して、より良い状況にあり、時間通りに製造できる別の機械で部品を処理する能力があります。余剰能力がない場合は、業務を下請けすることも可能です。つまり、アイドル期間を回避し、製造をより効率的にします。
投稿時間: Dec-13-2018