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ファイバーレーザー切断機の表面品質の処理におけるさまざまな技術的要因のルールを把握すると、切断品質を改善し、材料表面の品質を改善するためのプロセス対策を見つけることができます。レーザーカットの加工品質の評価は、主に以下の4点です。

1. カーフの直角度が良好で、熱影響領域が小さい。

機械加工された材料の厚さが 18 mm を超える場合は、切断面の直角度が重要になります。レーザービームは焦点から離れて発散し、カットは焦点位置に応じて上部または下部に向かって広くなります。垂直線からの刃先のずれが数ミリメートル、垂直方向の刃先が多いほど、切断品質が高くなります。

2.切削材料の熱影響;

熱間切断アプリケーション機器として、使用中に材料に熱的影響を与えることは避けられません。これには主に次の 3 つの側面が含まれます。熱影響部;b.くぼみと腐食;c.素材の変形。熱影響部とは、レーザー切断中のことで、それに沿って切開部付近が加熱されます。同時に、素材自体の構造も変化します。これは、通常、輪郭とタブの幅が 10 分の数ミリしかない細かい細工において特に重要です。ファイバー レーザーの出力を制御し、短いレーザー パルスを使用することで、熱が蓄積するリスクを軽減し、歪みを回避できます。

3.切り口幅が狭い。

切断幅は通常、切断の品質には影響しません。切断幅は、プロファイルの最小内部寸法を決定するため、特に正確なプロファイルが部品内部に形成される場合にのみ重要な影響を及ぼします。プレートの厚さが増すと、切断幅も増加に伴い変化します。そのため、切り込みの幅に関係なく、同じ高精度を確保したいので、レーザー切断機の加工領域の加工は一定でなければなりません。

4.切断面が滑らかで、線が少なく、脆性破壊がない

レーザーが高温でシートを切断している場合、溶融材料の痕跡は垂直レーザービームの下のノッチには現れず、代わりにレーザービームの後方に排出されます。その結果、曲線が刃先に形成され、線は移動するレーザービームに密接に追従します。この問題を修正するために、切断プロセスの最後に送り速度を下げ、線の形成を実質的になくすことができます。

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