Ada persaingan yang signifikan di pasar antara teknologi pemotongan yang berbeda, apakah itu dimaksudkan untuk lembaran logam, tabung atau profil.Ada yang menggunakan metode pemotongan mekanis dengan abrasi, seperti mesin waterjet dan punch, dan ada juga yang lebih suka metode termal, seperti oxycut, plasma atau laser.
Namun, dengan terobosan baru-baru ini di dunia laser teknologi pemotongan serat, ada persaingan teknologi yang terjadi antara plasma definisi tinggi, laser CO2, dan laser serat tersebut.
Mana yang paling hemat?Yang paling akurat?Untuk ketebalan seperti apa?Bagaimana dengan materi?Pada postingan kali ini kami akan menjelaskan ciri-ciri masing-masing, agar kita lebih bisa memilih salah satu yang paling sesuai dengan kebutuhan kita.
Jet air
Ini adalah teknologi yang menarik untuk semua bahan yang mungkin terpengaruh oleh panas saat melakukan pemotongan dingin, seperti plastik, pelapis atau panel semen.Untuk meningkatkan daya potong, bahan abrasif dapat digunakan yang cocok untuk bekerja dengan baja berukuran lebih besar dari 300 mm.Ini bisa sangat berguna dengan cara ini untuk bahan keras seperti keramik, batu atau kaca.
Memukul
Meskipun laser telah mendapatkan popularitas di atas mesin pelubang untuk jenis pemotongan tertentu, masih ada tempat untuk itu karena fakta bahwa biaya mesin jauh lebih rendah, serta kecepatan dan kemampuannya untuk melakukan alat bentuk dan operasi penyadapan. yang tidak mungkin dilakukan dengan teknologi laser.
Oxycut
Teknologi ini paling cocok untuk baja karbon dengan ketebalan lebih besar (75mm).Namun, itu tidak efektif untuk stainless steel dan aluminium.Ini menawarkan tingkat portabilitas yang tinggi, karena tidak memerlukan sambungan listrik khusus, dan investasi awal yang rendah.
Plasma
Plasma definisi tinggi mendekati kualitas laser untuk ketebalan yang lebih besar, tetapi dengan biaya pembelian yang lebih rendah.Ini adalah yang paling cocok dari 5mm, dan praktis tak terkalahkan dari 30mm, di mana laser tidak dapat menjangkau, dengan kapasitas untuk mencapai ketebalan hingga 90mm dalam baja karbon, dan 160mm dalam baja tahan karat.Tanpa ragu, ini adalah pilihan yang baik untuk pemotongan bevel.Ini dapat digunakan dengan bahan ferrous dan non-ferrous, serta teroksidasi, dicat, atau grid.
Laser CO2
Secara umum, laser menawarkan kemampuan pemotongan yang lebih presisi.Hal ini terutama terjadi pada ketebalan yang lebih rendah dan saat mengerjakan lubang kecil.CO2 cocok untuk ketebalan antara 5mm dan 30mm.
Laser Serat
Laser serat membuktikan dirinya sebagai teknologi yang menawarkan kecepatan dan kualitas pemotongan laser CO2 tradisional, tetapi untuk ketebalan kurang dari 5 mm.Selain itu, lebih hemat dan efisien dalam hal penggunaan energi.Akibatnya, biaya investasi, pemeliharaan dan operasi lebih rendah.Selain itu, penurunan harga mesin secara bertahap telah secara signifikan mengurangi faktor pembeda dibandingkan dengan plasma.Karena ini, semakin banyak produsen mulai memulai petualangan pemasaran dan pembuatan teknologi jenis ini.Teknik ini juga menawarkan kinerja yang lebih baik dengan bahan reflektif, termasuk tembaga dan kuningan.Singkatnya, laser serat menjadi teknologi terdepan, dengan keuntungan ekologis tambahan.
Jadi, apa yang bisa kita lakukan ketika kita melakukan produksi dalam rentang ketebalan di mana beberapa teknologi mungkin cocok?Bagaimana seharusnya sistem perangkat lunak kami dikonfigurasi untuk mendapatkan kinerja terbaik dalam situasi ini?Hal pertama yang harus kita lakukan adalah memiliki beberapa opsi pemesinan tergantung pada teknologi yang digunakan.Bagian yang sama akan memerlukan jenis pemesinan khusus yang memastikan penggunaan sumber daya yang terbaik, tergantung pada teknologi mesin di mana akan diproses, sehingga mencapai kualitas pemotongan yang diinginkan.
Akan ada saat-saat ketika suatu bagian hanya dapat dieksekusi menggunakan salah satu teknologi.Oleh karena itu, kami akan membutuhkan sistem yang menggunakan logika lanjutan untuk menentukan rute manufaktur tertentu.Logika ini mempertimbangkan faktor-faktor seperti bahan, ketebalan, kualitas yang diinginkan, atau diameter lubang internal, menganalisis bagian yang ingin kita produksi, termasuk sifat fisik dan geometrisnya, dan menyimpulkan mesin mana yang paling cocok untuk digunakan. memproduksinya.
Setelah mesin dipilih, kita mungkin menghadapi situasi kelebihan beban yang mencegah produksi bergerak maju.Perangkat lunak yang menampilkan sistem manajemen beban dan alokasi ke antrian kerja akan memiliki kapasitas untuk memilih jenis pemesinan kedua atau teknologi kedua yang kompatibel untuk memproses suku cadang dengan mesin lain yang berada dalam situasi yang lebih baik dan yang memungkinkan pembuatan tepat waktu.Bahkan memungkinkan pekerjaan disubkontrakkan, jika tidak ada kelebihan kapasitas.Artinya, itu akan menghindari periode menganggur dan akan membuat manufaktur lebih efisien.
Waktu posting: 13 Des-2018