Il existe une concurrence importante sur le marché entre les différentes technologies de découpe, qu'elles soient destinées aux tôles, aux tubes ou aux profilés.Il y a ceux qui utilisent des méthodes de découpe mécanique par abrasion, telles que les machines à jet d'eau et de poinçonnage, et d'autres qui préfèrent les méthodes thermiques, telles que l'oxycoupage, le plasma ou le laser.
Cependant, avec les récentes percées dans le monde laser de la technologie de découpe des fibres, une concurrence technologique s'installe entre le plasma haute définition, le laser CO2 et le laser à fibre susmentionné.
Lequel est le plus économique ?Le plus précis?Pour quel type d'épaisseur ?Qu'en est-il du matériel ?Dans cet article, nous expliquerons les caractéristiques de chacun, afin de pouvoir choisir au mieux celui qui correspond le mieux à nos besoins.
Jet d'eau
Il s'agit d'une technologie intéressante pour tous les matériaux susceptibles d'être affectés par la chaleur lors de la découpe à froid, tels que les plastiques, les revêtements ou les panneaux de ciment.Pour augmenter la puissance de coupe, on peut utiliser un matériau abrasif adapté au travail de l'acier de plus de 300 mm.Il peut être très utile de cette manière pour les matériaux durs tels que la céramique, la pierre ou le verre.
Coup de poing
Bien que le laser ait gagné en popularité par rapport aux poinçonneuses pour certains types de coupes, il a encore une place en raison du fait que le coût de la machine est beaucoup plus faible, ainsi que sa vitesse et sa capacité à effectuer des opérations d'outillage de forme et de taraudage. qui ne sont pas possibles avec la technologie laser.
Oxycoupage
Cette technologie est la plus adaptée aux aciers au carbone de plus grandes épaisseurs (75 mm).Cependant, il n'est pas efficace pour l'acier inoxydable et l'aluminium.Il offre un degré élevé de portabilité, car il ne nécessite pas de connexion électrique spéciale et l'investissement initial est faible.
Plasma
Le plasma haute définition est proche du laser en qualité pour des épaisseurs plus importantes, mais avec un coût d'achat moindre.C'est le plus adapté à partir de 5 mm, et pratiquement imbattable à partir de 30 mm, là où le laser n'arrive pas à atteindre, avec la capacité d'atteindre jusqu'à 90 mm d'épaisseur en acier au carbone, et 160 mm en acier inoxydable.Sans aucun doute, c'est une bonne option pour la coupe en biseau.Il peut être utilisé avec des matériaux ferreux et non ferreux, ainsi que des matériaux oxydés, peints ou grillagés.
Laser CO2
De manière générale, le laser offre une capacité de découpe plus précise.C'est particulièrement le cas avec des épaisseurs moindres et lors de l'usinage de petits trous.Le CO2 convient pour des épaisseurs comprises entre 5 mm et 30 mm.
Laser à fibre
Le laser fibre s'avère être une technologie qui offre la rapidité et la qualité de la découpe laser CO2 traditionnelle, mais pour des épaisseurs inférieures à 5 mm.De plus, il est plus économique et efficace en termes de consommation d'énergie.En conséquence, les coûts d'investissement, de maintenance et d'exploitation sont réduits.De plus, la baisse progressive du prix de la machine a considérablement réduit les facteurs de différenciation par rapport au plasma.De ce fait, de plus en plus d'industriels se sont lancés dans l'aventure de la commercialisation et de la fabrication de ce type de technologie.Cette technique offre également de meilleures performances avec des matériaux réfléchissants, notamment le cuivre et le laiton.En bref, le laser à fibre devient une technologie de pointe, avec un avantage écologique supplémentaire.
Alors, que faire lorsque l'on réalise des productions dans des gammes d'épaisseurs où plusieurs technologies pourraient convenir ?Comment configurer nos systèmes logiciels pour obtenir les meilleures performances dans ces situations ?La première chose que nous devons faire est d'avoir plusieurs options d'usinage en fonction de la technologie utilisée.La même pièce nécessitera un type d'usinage spécifique qui assure la meilleure utilisation des ressources, en fonction de la technologie de la machine où elle sera traitée, obtenant ainsi la qualité de coupe souhaitée.
Il y aura des moments où une pièce ne pourra être exécutée qu'en utilisant l'une des technologies.Par conséquent, nous aurons besoin d'un système qui utilise une logique avancée pour déterminer l'itinéraire de fabrication spécifique.Cette logique considère des facteurs tels que le matériau, l'épaisseur, la qualité souhaitée ou les diamètres des trous internes, analyse la pièce que nous voulons fabriquer, y compris ses propriétés physiques et géométriques, et en déduit quelle est la machine la plus appropriée pour le produire.
Une fois la machine sélectionnée, nous pouvons rencontrer des situations de surcharge qui empêchent la production d'avancer.Un logiciel qui comporte des systèmes de gestion de charge et d'allocation aux files d'attente de travail aurait la capacité de choisir un deuxième type d'usinage ou une deuxième technologie compatible pour traiter la pièce avec une autre machine qui est dans une meilleure situation et qui permet de fabriquer à temps.Elle peut même permettre la sous-traitance de travaux, dans le cas où il n'y a pas de capacité excédentaire.Autrement dit, cela évitera les périodes d'inactivité et rendra la fabrication plus efficace.
Heure de publication : 13 décembre 2018