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Auf dem Markt besteht ein erheblicher Wettbewerb zwischen verschiedenen Schneidtechnologien, unabhängig davon, ob sie für Bleche, Rohre oder Profile bestimmt sind.Es gibt solche, die Methoden des mechanischen Schneidens durch Abrieb verwenden, wie Wasserstrahl- und Stanzmaschinen, und andere, die thermische Methoden bevorzugen, wie Autogenschneiden, Plasma oder Laser.

Mit den jüngsten Durchbrüchen in der Laserwelt der Faserschneidetechnologie findet jedoch ein technologischer Wettbewerb zwischen hochauflösendem Plasma, CO2-Laser und dem oben genannten Faserlaser statt.

Welches ist am sparsamsten?Der genaueste?Für welche Dicke?Wie sieht es mit Material aus?In diesem Beitrag werden wir die Eigenschaften jedes einzelnen erklären, damit wir am besten in der Lage sind, dasjenige auszuwählen, das unseren Bedürfnissen am besten entspricht.

Wasserstrahl

Dies ist eine interessante Technologie für alle Materialien, die beim Kaltschneiden durch Hitze beeinträchtigt werden können, wie z. B. Kunststoffe, Beschichtungen oder Zementplatten.Um die Schnittleistung zu erhöhen, kann ein Schleifmaterial verwendet werden, das für die Bearbeitung von Stahl mit einer Dicke von mehr als 300 mm geeignet ist.Bei harten Materialien wie Keramik, Stein oder Glas kann es auf diese Weise sehr nützlich sein.

Schlagen

Obwohl der Laser gegenüber Stanzmaschinen für bestimmte Arten von Schnitten an Popularität gewonnen hat, gibt es immer noch einen Platz dafür, da die Kosten der Maschine sowie ihre Geschwindigkeit und ihre Fähigkeit, Formwerkzeug- und Gewindeschneidoperationen durchzuführen, viel niedriger sind die mit Lasertechnik nicht möglich sind.

Oxycut

Diese Technologie eignet sich am besten für Kohlenstoffstahl mit größeren Dicken (75 mm).Es ist jedoch nicht wirksam für Edelstahl und Aluminium.Es bietet ein hohes Maß an Portabilität, da kein spezieller elektrischer Anschluss erforderlich ist, und die Anfangsinvestition ist gering.

Plasma

High-Definition-Plasma ist bei größeren Dicken in der Qualität nahezu Laser, jedoch zu geringeren Anschaffungskosten.Es ist ab 5 mm am besten geeignet und ab 30 mm, wo der Laser nicht hinkommt, praktisch unschlagbar, mit einer Kapazität von bis zu 90 mm Dicke bei Kohlenstoffstahl und 160 mm bei Edelstahl.Ohne Zweifel ist es eine gute Option für das Fasenschneiden.Es kann mit Eisen- und Nichteisenmetallen sowie oxidierten, lackierten oder Gittermaterialien verwendet werden.

CO2-Laser

Generell bietet der Laser eine präzisere Schnittmöglichkeit.Dies ist insbesondere bei geringeren Dicken und bei der Bearbeitung kleiner Löcher der Fall.CO2 eignet sich für Dicken zwischen 5 mm und 30 mm.

Faserlaser

Der Faserlaser erweist sich als eine Technologie, die die Geschwindigkeit und Qualität des traditionellen CO2-Laserschneidens bietet, jedoch für Dicken von weniger als 5 mm.Darüber hinaus ist es sparsamer und effizienter in Bezug auf den Energieverbrauch.Dadurch sind Investitions-, Wartungs- und Betriebskosten geringer.Darüber hinaus hat der allmähliche Preisverfall der Maschine die Unterscheidungsmerkmale im Vergleich zu Plasma deutlich reduziert.Aus diesem Grund haben immer mehr Hersteller begonnen, sich auf das Abenteuer der Vermarktung und Herstellung dieser Art von Technologie einzulassen.Diese Technik bietet auch eine bessere Leistung bei reflektierenden Materialien, einschließlich Kupfer und Messing.Kurz gesagt, der Faserlaser entwickelt sich zu einer führenden Technologie mit einem zusätzlichen ökologischen Vorteil.

Was können wir also tun, wenn wir in Dickenbereichen produzieren, in denen mehrere Technologien geeignet sein könnten?Wie sollten unsere Softwaresysteme konfiguriert sein, um in diesen Situationen die beste Leistung zu erzielen?Das erste, was wir tun müssen, ist, je nach verwendeter Technologie mehrere Bearbeitungsoptionen zu haben.Dasselbe Teil erfordert eine bestimmte Art der Bearbeitung, die eine optimale Nutzung der Ressourcen gewährleistet, je nach Technologie der Maschine, auf der es bearbeitet wird, um so die gewünschte Schnittqualität zu erreichen.

Es wird Zeiten geben, in denen ein Teil nur mit einer der Technologien ausgeführt werden kann.Daher benötigen wir ein System, das eine fortschrittliche Logik verwendet, um den spezifischen Herstellungsweg zu bestimmen.Diese Logik berücksichtigt Faktoren wie das Material, die Dicke, die gewünschte Qualität oder die Durchmesser der Innenbohrungen, analysiert das Teil, das wir herstellen möchten, einschließlich seiner physikalischen und geometrischen Eigenschaften, und leitet daraus ab, welche Maschine dafür am besten geeignet ist produziere es.

Nachdem die Maschine ausgewählt wurde, kann es zu Überlastungssituationen kommen, die ein Fortschreiten der Produktion verhindern.Software mit Lastmanagementsystemen und Zuweisung zu Arbeitswarteschlangen hätte die Möglichkeit, einen zweiten Bearbeitungstyp oder eine zweite kompatible Technologie auszuwählen, um das Teil mit einer anderen Maschine zu bearbeiten, die sich in einer besseren Situation befindet und eine rechtzeitige Fertigung ermöglicht.Es kann sogar die Untervergabe von Arbeiten ermöglichen, falls keine Überkapazitäten vorhanden sind.Das heißt, es wird Leerlaufzeiten vermeiden und die Fertigung effizienter machen.