উচ্চ শক্তি লেজার মেটাল কাটিয়া মেশিন একটি উন্নত উত্পাদন প্রযুক্তি.কারণ লেজার মেটাল কাটিং প্রযুক্তি লেজার অপটিক্স, ইলেকট্রনিক্স, যন্ত্রপাতি এবং তাই একত্রিত করে।লেজার কাটার প্রক্রিয়াটি জটিল।এবং অনেক প্রভাবিত কারণ আছে.
মেটাল লেজার কাটিংয়ের কাজে লেজারের আউটপুট পাওয়ার, কাটের গতি এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্য ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। যদি পরামিতিগুলি ভুল হয়, কাটার মান অনেক খারাপ হবে, যেমন রুক্ষ কাটার পৃষ্ঠ, কাটার পৃষ্ঠের খাঁজ বা পিছনে স্ল্যাগিং।
লেজার মেটাল কাটিয়া মেশিনের কাটিং গতি
খুব দ্রুত বা ধীর গতি কাটার গুণমানকে প্রভাবিত করবে, ফলে স্ল্যাগিং বা কেটে যাবে।
যখন কাটিয়া গতি খুব ধীর হয়, লেজার শক্তি ঘনত্ব খুব বড় হয়.এবং তাপ প্রভাবিত অঞ্চল বড় হয়।এটি স্ল্যাগিং, প্রশস্ত কাটা জয়েন্ট এবং রুক্ষ কাটা বৃদ্ধির দিকে পরিচালিত করবে।যখন কাটার গতি খুব বেশি হয়, তখন লেজারের শক্তির ঘনত্ব ছোট হয় এবং এটি কাটা যাবে না।
খাঁজ লম্বতা এবং স্ল্যাগিং উচ্চতা বেগের পরামিতিগুলির জন্য সবচেয়ে সংবেদনশীল, তারপরে খাঁজের প্রস্থ এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা।
কাটিং গতি বৃদ্ধি করে এমন অপারেশনগুলির মধ্যে রয়েছে:
- লেজার শক্তি বৃদ্ধি.
- বিম মোড পরিবর্তন করুন।
- ফোকাস স্পটের আকার কমাতে (উদাহরণস্বরূপ একটি ছোট ফোকাল লেন্থ লেন্স ব্যবহার করে)।
লেজার মেটাল কাটিয়া মেশিনের ফোকাস অবস্থান
লেজার রশ্মি ঘনীভূত হওয়ার পরে স্পটটির আকার ফোকাস দৈর্ঘ্যের সমানুপাতিক।হালকা স্পট আকার খুব ছোট এবং ফোকাল পয়েন্টে শক্তি ঘনত্ব একটি সংক্ষিপ্ত ফোকাস দৈর্ঘ্য সঙ্গে মরীচি ফোকাস পরে খুব বেশি, যা উপাদান কাটার জন্য অনুকূল।কিন্তু এর অসুবিধা হল ফোকাস দৈর্ঘ্য খুব ছোট, সমন্বয় মার্জিন খুব ছোট, এবং এটি সাধারণত দ্রুত লেজার ধাতু কাটিয়া পাতলা উপকরণ জন্য উপযুক্ত।পুরু উপাদান সহ লেজার মেটাল কাটিয়া মেশিনের জন্য, কারণ দীর্ঘ ফোকাস দৈর্ঘ্যের বিস্তৃত ফোকাল গভীরতা রয়েছে, যতক্ষণ এটি যথেষ্ট শক্তি ঘনত্ব রয়েছে, এটি কাটার জন্য উপযুক্ত।ফোকাল পয়েন্টে সর্বাধিক শক্তির ঘনত্বের কারণে, বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, ফোকাস অবস্থানটি কাটার সময় ধাতব উপাদান পৃষ্ঠের উপর বা ধাতব উপাদান পৃষ্ঠের সামান্য নীচে থাকে।ফোকাসের আপেক্ষিক অবস্থান নিশ্চিত করা।এবং ধাতব শীট ধ্রুবক স্থিতিশীল কাটিয়া গুণমান অর্জনের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ শর্ত।কখনও কখনও লেন্সের কাজের দুর্বল শীতলতার কারণে ফোকাস দৈর্ঘ্য পরিবর্তিত হয়, যার জন্য ফোকাল অবস্থানের সময়মত সমন্বয় প্রয়োজন।
পোস্টের সময়: ডিসেম্বর-২৯-২০১৮