На пазара съществува значителна конкуренция между различните технологии за рязане, независимо дали са предназначени за ламарина, тръби или профили.Има такива, които използват методи на механично рязане чрез абразия, като водна струя и щанцови машини, и други, които предпочитат термични методи, като oxycut, плазма или лазер.
Въпреки това, с последните пробиви в лазерния свят на технологията за рязане на влакна, съществува технологична конкуренция между плазмата с висока разделителна способност, CO2 лазера и гореспоменатия влакнен лазер.
Кое е най-икономично?Най-точният?За каква дебелина?Какво ще кажете за материала?В тази публикация ще обясним характеристиките на всеки, така че да можем най-добре да изберем този, който най-добре отговаря на нашите нужди.
Воден джет
Това е интересна технология за всички онези материали, които могат да бъдат засегнати от топлина при извършване на студено рязане, като пластмаси, покрития или циментови панели.За да се увеличи мощността на рязане, може да се използва абразивен материал, който е подходящ за работа със стомана с размери над 300 mm.Може да бъде много полезно по този начин за твърди материали като керамика, камък или стъкло.
Удар
Въпреки че лазерът придоби популярност пред машините за щанцоване за определени видове разфасовки, все още има място за него поради факта, че цената на машината е много по-ниска, както и нейната скорост и способността й да извършва операции с инструмент за формиране и нарязване които не са възможни с лазерната технология.
Oxycut
Тази технология е най-подходяща за въглеродна стомана с по-голяма дебелина (75 mm).Въпреки това, той не е ефективен за неръждаема стомана и алуминий.Предлага висока степен на преносимост, тъй като не изисква специална електрическа връзка и първоначалната инвестиция е ниска.
плазма
Плазмата с висока разделителна способност е близка до лазера по качество за по-големи дебелини, но с по-ниска цена на закупуване.Той е най-подходящ от 5 mm и е практически непобедим от 30 mm, където лазерът не може да достигне, с капацитет да достигне до 90 mm дебелина при въглеродна стомана и 160 mm при неръждаема стомана.Без съмнение това е добър вариант за косо рязане.Може да се използва с черни и цветни метали, както и с окислени, боядисани или решетъчни материали.
CO2 лазер
Най-общо казано, лазерът предлага по-прецизна способност за рязане.Това важи особено при по-малки дебелини и при обработка на малки отвори.CO2 е подходящ за дебелини между 5 mm и 30 mm.
Оптичен лазер
Фибролазерът се доказва като технология, която предлага скоростта и качеството на традиционното CO2 лазерно рязане, но за дебелини под 5 mm.Освен това е по-икономичен и ефективен по отношение на потреблението на енергия.В резултат на това разходите за инвестиции, поддръжка и експлоатация са по-ниски.В допълнение, постепенното намаляване на цената на машината значително намалява диференциращите фактори в сравнение с плазмата.Поради това все по-голям брой производители започват да се впускат в приключението на маркетинга и производството на този тип технология.Тази техника също предлага по-добро представяне с отразяващи материали, включително мед и месинг.Накратко, фибролазерът се превръща във водеща технология с допълнително екологично предимство.
И така, какво можем да направим, когато извършваме производство в диапазони на дебелина, където няколко технологии може да са подходящи?Как трябва да бъдат конфигурирани нашите софтуерни системи, за да се постигне най-добра производителност в тези ситуации?Първото нещо, което трябва да направим, е да имаме няколко възможности за обработка в зависимост от използваната технология.Една и съща част ще изисква специфичен вид обработка, която гарантира най-доброто използване на ресурсите, в зависимост от технологията на машината, където ще се обработва, като по този начин се постига желаното качество на рязане.
Ще има моменти, когато част може да бъде изпълнена само с помощта на една от технологиите.Следователно ще ни е необходима система, която използва усъвършенствана логика за определяне на конкретния производствен път.Тази логика взема предвид фактори като материала, дебелината, желаното качество или диаметрите на вътрешните отвори, анализира детайла, който искаме да произведем, включително неговите физически и геометрични свойства, и извежда коя е най-подходящата машина за произвеждат го.
След като машината бъде избрана, може да срещнем ситуации на претоварване, които да попречат на производството да продължи напред.Софтуерът, който разполага със системи за управление на натоварването и разпределение към работните опашки, ще има капацитета да избира втори тип обработка или втора съвместима технология за обработка на детайла с друга машина, която е в по-добра ситуация и която позволява производство навреме.Може дори да позволи работата да бъде възложена на подизпълнители, в случай че няма излишен капацитет.Това означава, че ще избегне периодите на празен ход и ще направи производството по-ефективно.
Време на публикуване: 13 декември 2018 г