هناك منافسة كبيرة في السوق بين تقنيات القطع المختلفة ، سواء كانت مخصصة للصفائح المعدنية أو الأنابيب أو الملامح.هناك تلك التي تستخدم طرق القطع الميكانيكي عن طريق التآكل ، مثل آلات دفع الماء وآلات التثقيب ، وغيرها ممن يفضلون الطرق الحرارية ، مثل oxycut أو البلازما أو الليزر.
ومع ذلك ، مع الاختراقات الحديثة في عالم الليزر لتقنية قطع الألياف ، هناك منافسة تكنولوجية بين البلازما عالية الوضوح وليزر ثاني أكسيد الكربون وليزر الألياف المذكورة أعلاه.
ما هو الأكثر اقتصادا؟أكثر دقة؟لأي نوع من السماكة؟ماذا عن المواد؟سنشرح في هذا المنشور خصائص كل منها ، حتى نتمكن من اختيار أفضل ما يناسب احتياجاتنا.
المياه النفاثة
هذه تقنية مثيرة للاهتمام لجميع تلك المواد التي قد تتأثر بالحرارة عند إجراء القطع البارد ، مثل البلاستيك أو الطلاء أو الألواح الأسمنتية.لزيادة قوة القطع ، يمكن استخدام مادة كاشطة مناسبة للعمل مع الفولاذ الذي يزيد قياسه عن 300 مم.يمكن أن يكون مفيدًا جدًا بهذه الطريقة للمواد الصلبة مثل السيراميك أو الحجر أو الزجاج.
لكمة
على الرغم من أن الليزر قد اكتسب شهرة على ماكينات التثقيب لأنواع معينة من القطع ، إلا أنه لا يزال هناك مكان له نظرًا لأن تكلفة الماكينة أقل بكثير ، فضلاً عن سرعته وقدرته على أداء أدوات التشكيل وعمليات النقر. هذا غير ممكن مع تقنية الليزر.
أوكسيكوت
هذه التقنية هي الأنسب للكربون الصلب بسماكة أكبر (75 مم).ومع ذلك ، فهي غير فعالة مع الفولاذ المقاوم للصدأ والألمنيوم.إنه يوفر درجة عالية من قابلية النقل ، لأنه لا يتطلب اتصالًا كهربائيًا خاصًا ، والاستثمار الأولي منخفض.
بلازما
تعتبر جودة البلازما عالية الدقة قريبة من جودة الليزر للحصول على سمك أكبر ، ولكن بتكلفة شراء أقل.إنه الأنسب من 5 مم ، وهو عمليًا لا يهزم من 30 مم ، حيث لا يستطيع الليزر الوصول ، مع قدرة تصل إلى 90 مم في السماكة من الفولاذ الكربوني ، و 160 مم في الفولاذ المقاوم للصدأ.بدون شك ، إنه خيار جيد للقطع المائل.يمكن استخدامه مع المواد الحديدية وغير الحديدية ، وكذلك المواد المؤكسدة أو المطلية أو الشبكية.
ليزر ثاني أكسيد الكربون
بشكل عام ، يوفر الليزر قدرة قطع أكثر دقة.هذا هو الحال بشكل خاص مع سمك أقل وعند تشكيل ثقوب صغيرة.ثاني أكسيد الكربون مناسب للسمك بين 5 مم و 30 مم.
ليزر الألياف
تثبت تقنية الليزر الليفي أنها تقنية توفر سرعة وجودة القطع التقليدي بليزر ثاني أكسيد الكربون ، ولكن بسماكة أقل من 5 مم.بالإضافة إلى ذلك ، فهو أكثر اقتصادا وفعالية من حيث استخدام الطاقة.نتيجة لذلك ، انخفضت تكاليف الاستثمار والصيانة والتشغيل.بالإضافة إلى ذلك ، أدى الانخفاض التدريجي في سعر الجهاز إلى تقليل عوامل التمايز بشكل كبير مقارنة بالبلازما.نتيجة لذلك ، بدأ عدد متزايد من الشركات المصنعة في الشروع في مغامرة تسويق وتصنيع هذا النوع من التكنولوجيا.توفر هذه التقنية أيضًا أداءً أفضل مع المواد العاكسة ، بما في ذلك النحاس والنحاس الأصفر.باختصار ، أصبح ليزر الألياف تقنية رائدة ، مع ميزة بيئية إضافية.
إذن ، ماذا يمكننا أن نفعل عندما ننفذ الإنتاج في نطاقات سمك حيث قد تكون عدة تقنيات مناسبة؟كيف يجب تكوين أنظمتنا البرمجية من أجل الحصول على أفضل أداء في هذه المواقف؟أول شيء يجب أن نفعله هو أن يكون لدينا العديد من خيارات المعالجة اعتمادًا على التكنولوجيا المستخدمة.سيتطلب نفس الجزء نوعًا معينًا من الآلات التي تضمن أفضل استخدام للموارد ، اعتمادًا على تقنية الماكينة التي ستتم معالجتها ، وبالتالي تحقيق جودة القطع المطلوبة.
ستكون هناك أوقات لا يمكن فيها تنفيذ جزء إلا باستخدام إحدى التقنيات.لذلك ، سنطلب نظامًا يستخدم منطقًا متقدمًا لتحديد مسار التصنيع المحدد.يأخذ هذا المنطق في الاعتبار عوامل مثل المادة ، أو السماكة ، أو الجودة المطلوبة ، أو أقطار الثقوب الداخلية ، ويحلل الجزء الذي نريد تصنيعه ، بما في ذلك كل من الخصائص الفيزيائية والهندسية ، ويستنتج أنسب آلة أنتجها.
بمجرد اختيار الآلة ، قد نواجه حالات الحمل الزائد التي تمنع تقدم الإنتاج.سيكون للبرامج التي تتميز بأنظمة إدارة الأحمال والتخصيص لقوائم انتظار العمل القدرة على اختيار نوع تصنيع ثانٍ أو تقنية متوافقة ثانية لمعالجة الجزء بآلة أخرى في وضع أفضل وتسمح بالتصنيع في الوقت المناسب.حتى أنه قد يسمح بالتعاقد من الباطن على العمل ، في حالة عدم وجود سعة زائدة.أي أنه سيتجنب فترات الخمول وسيجعل التصنيع أكثر كفاءة.
الوقت ما بعد: ديسمبر-13-2018